El siguiente documento, lo realicé con la finalidad de contribuir un poco con mi poca experiencia, a todos los demás que como yo, iniciamos en este bonito y apacible hobby.

Hace unos meses, en el afán de hacerme de herramientas y equipo para mi “taller de armado”, compré sin tener asesoría (cosa que se debe evitar), un compresor de diafragma y mi aerógrafo. Luego me di cuenta que este compresor es muy potente al expulsar el aire, cosa que no podemos controlar sin dañar el motor, bastante inapropiado para usar en algunas técnicas, y muy inconstante debido al mecanismo de compresión que usa. Entonces decidí hacer algo al respecto. Me puse a investigar y traté de desarrollar mi propia adaptación.

 Para empezar, necesitamos comprar en alguna compañía donde recarguen extinguidores, uno usado en buenas condiciones. Investigando en estos lugares decidí que el mejor para usar era alguno que haya contenido halón, ya que este no daña el cilindro y tampoco es tóxico, a diferencia de los que usan CO2 o polvo químico. Compré uno de 6 lts y me costó $30.00.

 También necesitamos retazos de tubo de cobre de 1”, los cuales podemos conseguir con algún plomero o fontanero, no mucho, aprox. unos 60 cms. Un codo de cobre del mismo calibre del tubo, un adaptador “T” y un adaptador de rosca externa, el cual va atornillado en la “boca” del extinguidor. Hay que conseguir algunas reducciones para llegar de 1” a ¼” la cual es la medida de la manguera que va a nuestro aerógrafo.

Ahora necesitamos los componentes “clave” de nuestra adaptación. Como primer componente tenemos que comprar una válvula de seguridad, yo no sé mucho al respecto, pero en la tienda donde lo compré expliqué para que lo quería y me dieron una que se libera al llegar a las 50 lbs de presión. También necesitamos un regulador de presión, el cual conectaremos a la salida de aire del extinguidor; una válvula de paso la cual es muy importante ya que permite el libre flujo del aire del motor al extinguidor, pero evita que este retroceda y dañe nuestro motor; y por último la pieza clave, el presostato que debemos graduar con alguien que se dedique a eso, para que corte el flujo de electricidad al llegar a cierta presión, en mi caso lo gradué para que  desactive al motor una vez que alcance  40 lbs de presión.

 Una vez que conseguimos los componentes podemos ensamblar por principio, los tubos de cobre con soldadura de estaño o con masilla epóxica industrial. El diseño que yo realicé es mas o menos como sigue:

Cabe mencionar que el presostato una vez instalado en el extinguidor, lo conectamos a los cables de nuestro motor para que sea el que se encargue de abrir y cerrar el circuito eléctrico cada que aumente o disminuya la presión dentro del extinguidor.

            El costo de todo fue de aprox. $450, la verdad no muy caro  y podemos realizar una adaptación que si bien no es muy atractiva, es bastante eficiente. De igual manera si quieren hacer un compresor silencioso e igual de bueno, podemos conectar en lugar del compresor que yo usé, un motor de refrigerador, el cual nuevo cuesta alrededor de $500, bastante barato para un compresor que en el mercado nos cuesta alrededor de $2,500... vale la pena intentarlo ¿no?.

             Espero que mi experiencia les sirva y no cometan los mismos errores que yo, ahora si ya lo hicieron, pues aquí tienen una solución...!

 NOTA :  Para todo el manejo de equipo que involucre aire a presión, se debe de tener ciertas consideraciones de seguridad, con el propósito de evitar accidentes, esta guía se proporciona simplemente como documento básico, contemplando que cuenten con el asesoramiento y/o respaldo de algún técnico calificado. La economía es importante, pero su seguridad lo es mas.